Toyota Motor Corp je predstavila svojo novo integrirano prototipno opremo za tlačno litje (gigacasting), ki lahko izdela tretjino avtomobilske karoserije v približno treh minutah. To je ključnega pomena za Toyotin načrt za povečanje dobičkonosnosti proizvodnje električnih vozil (EV) v prihodnjih letih.
V nedavni predstavitvi novinarjem je integrirana prototipna oprema za tlačno litje v Toyotini tovarni Myochi delovala sredi belega dima. Staljeni aluminij, vbrizgan v kalup, hitro ohlajen s 700 stopinj na 250 stopinj, se strdi v en sam tlačno ulit kos, ki tvori tretjino zadnje karoserije avtomobila. Prej je bilo zadnje telo izdelano iz 86 delov, kar je zahtevalo 33 postopkov in trajalo več ur.
Septembra 2022 je Toyota izdelala svoj prvi integrirani prototip za tlačno litje. Čeprav je bil kalup za brizgan aluminij težak in je na začetku zamenjava trajala približno en dan, se je čas zamenjave kalupa zdaj skrajšal na približno 20 minut. Toyota želi analizirati najboljše pogoje za ulivanje z uporabo lastniške programske opreme, pri čemer si prizadeva za 20 % višjo stopnjo proizvodnje kot pri konkurentih.
Po poročilih bo Toyotina integrirana tehnologija tlačnega litja uporabljena za izdelavo delov novega električnega modela, ki naj bi bil predstavljen leta 2026.
Druga strategija Toyote je sprejetje avtonomnih proizvodnih linij, ki omogočajo učinkovitejšo uporabo tovarniškega prostora za namestitev nove opreme, potrebne za proizvodnjo električnih vozil.
Znotraj Toyotine tovarne Motomachi avtomobil, opremljen s pnevmatikami in akumulatorjem, vendar brez stranic in strehe, avtonomno vozi s hitrostjo 0,1 metra na sekundo proti robotski roki. Ta roka v avtomobil namesti sedeže, ki jih dostavijo avtomatsko vodena vozila (AGV). Ko je namestitev končana, se vozilo premakne na drugo območje za pregled in prevoz.
To odpravlja potrebo po tekočih trakovih v prvotni proizvodni liniji, kar omogoča hitrejše spremembe tovarniške postavitve in manjše naložbe. Toyotin cilj je prepoloviti čas sestavljanja s sedanjih približno 10 ur.
Zaradi visokih stroškov baterij je težko doseči dobičkonosnost električnih vozil zgolj z izboljšanjem obstoječih procesov v tradicionalnih tovarnah. Tesla je s serijsko proizvodnjo štirih modelov ohranila stroškovno konkurenčnost. Vendar pa je položaj Toyote drugačen glede na obstoječo tehnologijo izdelave avtomobilov, osnovo opreme in obsežno linijo modelov, po čemer se razlikuje od "mlajših" podjetij. Toyotin glavni proizvodni direktor, Kazuaki Shingo, je komentiral: "Raziskujemo nove možnosti specializiranih proizvajalcev električnih vozil za reševanje izzivov."
Toyotina trenutna arhitektura električnih vozil je Toyotina nova globalna arhitektura (TNGA), zasnovana z mislijo na razvojno učinkovitost in udobje. Poleg tega podjetje načrtuje uvedbo platforme, namenjene električnim vozilom.
Toyotin cilj je do leta 2026 prodati 1,5 milijona električnih vozil, kar je približno 60-krat več od prodaje električnih vozil lani. Izvršni direktor raziskovalnega inštituta Nakanishi, Takaki Nakanishi, ocenjuje, da bo okoli 40 % Toyotinih električnih vozil izdelanih iz obstoječe platforme TNGA, preostala pa bodo uporabljala namensko platformo za električna vozila. Poleg tega se pričakuje, da bo od 3,5 milijona električnih vozil, ki jih Toyota namerava prodati do leta 2030, približno 1,7 milijona uporabljalo novo arhitekturo.
Toyotin cilj je izkoristiti ta tehnološki napredek, prepoloviti proizvodne procese, tovarniške naložbe in čas sestavljanja proizvodnje, kar bo pripomoglo k njenemu cilju, da do leta 2030 proda 3,5 milijona električnih vozil letno.
